PRONIC bietet Ihnen jetzt DIE Lösung, dank der die Stärke der Stahlteile reduziert werden kann!

 
Dank ihrer über 30-jährigen Erfahrung und ihrer maßgeschneiderten Spitzentechnologie ist PRONIC inzwischen der Weltmarktführer im Bereich des Gewindeformens und dem Einfügen an der Presse geworden und hat jetzt eine Lösung entwickelt, die allen im Automobilbereich tätigen Firmen gefallen wird.
 
Nach jahrelanger gemeinsamer Studien- und Entwicklungsarbeit mit einer bekannten Automarke kann heute die PRONIC-Lösung in Verbindung mit einem BASS-Gewindeformer und einem Spezialschmiermittel  als wahre technische Errungenschaft  für « Dual Phase » DP 1000-Stahl, ein als sehr harter und widerstandsfähiger bekannter Stahl auf den Markt gebracht werden. Mit dieser innovativen Lösung wird es möglich, bei ähnlichen Teilen auf eine deutlich dünnere Blechschicht zurückgreifen zu können.
 
Bei Crashtests wurde dank « Dual Phase » DP 1000-Stahls nur eine Blechstärke von 1,5 mm anstatt der herkömmlichen 2mm benötigt, um das gleich gute Resultat zu erreichen!
wie unser Technical Support Manager Olivier Claudel erklärt.


   

Jedes mit 6 Gewinden geformte Teil (5 M6 et 1 M8) erreicht somit einen nicht unerheblichen Gewichtsverlust, was bei Autositzen, für die diese Teile meistens vorgesehen sind, von großer Bedeutung ist. Denn für jeden Sitz werden 2 dieser Teile benötigt, was einer nachhaltigen Gewichtseinsparung gleichkommt. 
 
PRONIC ist im Automobilbereich mit aus konventionellem Stahl hergestellten Teilen schon ein Begriff. Jetzt können wir uns mit diesem neuen Material im Bereich des Gewindeformens an der Presse auf den ersten Platz hissen. Zusammen mit dem DP 1000-Stahl und der PRONIC-Lösung sparen in Zukunft auch Autos an Gewicht!
 
Unsere Lösung im Detail:


                                                                                       

Gewindeformeinschub auf einer Servopresse,
•          Mehrspindel-Gewindeformkopf, davon einer horizontal,
•          Elektromechanischer Antrieb,
•          Werkstückträger,
•          Festhalten des Werkstücks durch Druckzylinder,
•          Gewindeformerabfrage per Lasersensor,
•          Befestigungsplatte,
•          Minimalmengenschmierung des horizontalen Gewindeformers durch Innenschmierung, 
Verwendeter Gewindeformer: BASS DURAMAX 1H KR HSSE-TIN,
Erreichte Hubzahl: durch die Zusammenarbeit mit unserem Partner und Hersteller von Gewindeformern, der Firma BASS GmbH wurden 18 Stöße/Min erreicht.


 

PRONIC liefert Ihren Kunden maßgeschneiderte und ihrem Umwelt und ihren Ansprüchen angepasste Lösungen. Auf diese Weise bleiben reelle Einsparungen im Bereich der Herstellung von gestanzten und fast fertigen Teilen nicht nur graue Theorie, sondern werden Wirklichkeit.

For In-Die solutions, think PRONIC!